فولاد خراسان قطب تولید فولاد در شرق کشور
از حدود ۴ دهه پیش، در شمال شهرستان نیشابور، «مجتمع فولاد خراسان» مشغول به کار است. این مجتمع واحدهای تولیدی، صنعتی گوناگونی دارد و در جهت ارائه محصولات با کیفیت، برای بخش‌های مختلف صنعت و تجارت گام برمی‌دارد. در این مطلب از وبلاگ آیرومارت، بیشتر درباره این واحد تولیدی و محصولاتش بخوانید.
میلگرد تولید شده در این مجتمع با نام تجاری میلگرد نیشابور در بازار موجود است. برای بررسی عوامل موثر بر قیمت میلگرد نیشابور روی لینک مشخص شده کلیک کنید.
تاریخچه آغاز به کار مجتمع فولاد خراسان
در سال ۱۳۵۰، به سبب وجود معادن و منابع گوناگون در استان خراسسان، ایده شکل گیری یک مجتمع تولیدی صنعتی، بیان شد. پس از آن با بررسی اراضی گوناگون، منطقه‌ای در شمال غرب استان نیشابور برای این منظور انتخاب شد و به مرور، ایده‌‌های اولیه جان گرفتند.
با انجام بررسی‌ها و دریافت موافقت‌های اصولی، در سال ۱۳۶۲، قرار بر این شد که یک مجتمع فولاد سازی با ظرفیت سالانه ۱.۲ تن در سال، آغاز به کار کند. بالاخره در سال ۱۳۶۸، مطالعات مهندسی انجام و ۱۴۰۰ هکتار زمین، برای این منظور در نظر گرفته شد. یک سال بعد، کارگاه‌های درون ساخت این مجتمع فولادی آغاز به کار کردند و در همین سال اولین آزمون استخدامی برای جذب نیروها انجام شد.
همه چیز طبق روال پیش می‌رفت تا اینکه در ۱۲ تیر سال ۱۳۶۹، در یک حادثه رانندگی، مجری طرح مجتمع فولاد خوزستان و معاونت طرح و برنامه آن رخت از جهان بستند و عدم حضور آنها تبدیل به ضایعه‌ای مهم و سنگین شد.
با این حال در سال ۱۳۷۱، اولین واحدهای مجتمع که شامل واحدهای نورد، واحد ریخته گری و واحد فولاد سازی بود آغاز به کار کردند و محصولات آنها به بازار ارائه شد.
اجرای طرح‌های توسعه در فولاد خراسان
با گذشت بیش از یک دهه از آغاز رسمی فعالیت‌ها، از سال ۱۳۸۲ تا سال ۱۳۹۱، واحدهای توسعه که شامل احیای مستقیم بودند، به چرخه تولید کنندگان فولاد خراسان پیوستند. در سال‌های بعد، تکمیل طرح‌های کارخانه دوم فولاد خراسان انجام شد و واحد گندله سازی و کارخانه کنستانتره نیز به مجتمع اضافه شدند. امروزه، فولاد خراسان، ۱۸ واحد تولیدی مجزا دارد که هر کدام ویژگی‌‌ها و دستاوردهایی را دنبال می‌کنند. در ادامه از این واحدهای تولیدی گفته‌ایم.
واحدهای تولیدی مجتمع فولاد خراسان
همان‌طور که در بالا اشاره شد، این مجتمع ۱۸ واحد تولیدی دارد. از این ۱۸ واحد، ۵ واحد که شامل گندله‌سازی، احیا مستقیم، ذوب، ریخته‌گری و ذوب هستند، واحد اصلی به شمار می‌روند. ۱۳ واحد دیگر، واحدهای فرعی هستند و همگی در کنار یکدیگر محصولات متنوع را تولید و عرضه می‌کنند.
۱- واحد گندله سازی فولاد خراسان
این واحد خود دارای ۴ واحد دیگر است که هر کدام بخشی از امور تولیدی را انجام می‌دهند. در ادامه از ۴ واحد زیر مجموعه آن بخوانید.
- خردایش یا Grinding
این واحد تلاش می‌کند تا ابعاد کنستانتره‌ها را اندازه‌ی مطلوب برساند. کنسانتره مطلوب دارای ابعاد کمتر از ۴۵ میکرو است و حداقل ۸۰ درصد از بار، باید به این ابعاد برسند. فولاد خوزستان دارای دو خط خردایش کاملا مشابه هم در شرایط عملیاتی نرمال است. زمانی که ۵۰% از خوراک اولیه کنسانتره و ۵۰% آن فیلتر کیک باشد فقط یک خط درحال کار خواهد بود و خط دیگر به صورت stand- by باقی خواهد ماند. با این حال اگر کل بار کنستانتره باشد، ممکن است کل خط کارخانه به‌صورت همزمان و در کنار هم کار کنند.
- مخلوط سازی یا Mixing
در این بخش از کارخانه فولاد خراسان، مواد را با بنتونیت و گاهی سنگ آهک مخلوط می‌کنند تا حالتی چسبنده پیدا کند. آنچه از این مرحله به دست می‌آید مخلولی با رطوبت حدودی ۸ درصد است و خواص شیمیایی و فیزیکی لازم برای پیمودن مراحل بعدی را دارد. - گوی سازی یا Balling
کارخانه فولاد خراسان دارای ۵ دیسک برای انجام عملیات گوی سازی است. مرحله‌ای مهم که در آن گندله‌ها در هنگام غلتیدن، متراکم میشوند و به تدریج افزایش پیدا می‌کنند. - پخت یا Indurating
آخرین مرحله در گندله سازی کارخانه فولاد خراسان، پخت است. برای انجام این کار گندله‌ها را به ارتفاع ۴۰ سانتی‌متر بر روی هم می‌چینند و بعد با عبور دادن هوای داغ، آنها را در کنار هم مستحکم می‌کنند.
۲- واحد احیای مستقیم فولاد خراسان
این بخش نیز دارای ۴ قسمت است که در ادامه به بررسی آنها پرداخته‌ایم.
- واحد بریکت سازی
برای استفاده بهینه از نرمه‌های آهن اسفنجی و کاهش دورریز، واحد بریکت سازی در فولاد خراسان مشغول به کار است. این واحد راهکاری برای احیای مستقیم محصولات است. - بخش واگن برگردان از واحد احیاء مستقیم
خط راه آهن اختصاصی فولاد خراسان، در هر سال ۹۰۰ تن یا ۱۸ واگن سنگ آهن دریافت می‌کند. این واگن‌ها پس از تخلیه با نقاله‌ها به بیرون باز می‌گردند. - واحدهای احیای مستقیم شماره ۱ و شماره ۲
گندله آهن که می‌تواند از انبار یا واحد گندله سازی تامین شده باشد، پس از ورود به کوره احیاء مستقیم در مجاورت گاز احیاء کننده Co , H2 و در دمای ۷۶۰ درجه سانتیگراد قرار می‌گیرد. طی این فرآیند، گندله، اکسیژن خود را از دست داده و تبدیل به آهن اسفنجی یا DRI می شود. پس از آنکه آهن اسفنجی سرد شد، به سیلوهای نگهداری آهن اسفنجی فولاد خراسان که ظرفیتی در حدود ۷۰۰۰ تن دارند منتقل می‌شود.
در این بخش از کارخانه، گاز طبیعی در قسمت ریفورمر در دمای ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد و پس از عبور از تیوپ حاوی کاتالیست شکسته شده و گاز احیاء کننده به کوره احیاء تولید شده د بخش احیا، منتقل می‌شود.در این بین، یکی از بخش‌های فرعی واحد احیاء مستقیم، بخش بریکت سازی سرد است. در این واحد از کارخانه فولاد خراسان، نرمه‌های آهن اسفنجی و غبار آن، از زیر سرندهای مربوطه رد شده و با مواد افزودنی مخلوط میشوند. این آهن‌ها تحت تاثیر فرآیند پرس سرد به بریکت تبدیل می‌شود و قابل استفاده در بخش‌های گوناگون صنعت است. در نهایت اینکه، واحد احیاء مسقتیم فولاد خراسان، دارای دو مدول است که هر کدام از آنها در سال ۸۰۰ هزار تن ظرفیت دارند.
- واحد تصفیه دود
به منظور حفظ سلامت پرسنل و حفاظت از محیط زیست، کارخانه فولاد خراسان واحدی را برای تصفیه دود در نظر گرفته است. این واحد گرد و غبار کوره قوس الکترونیکی و کوره پاتیلی را تصفیه کرده و از انتشار آن در سالن‌ها و فضای بیرونی جلوگیری می‌کند.
در مورد این بخش از فرآیند تولید میتوانید روی لینک احیای مستقیم کلیک کنید و بیشتر بخوانید.
۳- بخش ذوب کارخانه فولاد خراسان
در این بخش از کارخانه، آهن اسفنجی که در سیلوهای ذخیره محصول نگهداری می‌شده است و قراضه‌ها، توسط نوار نقاله و ماشین حمل قراضه‌ها به بخش ذوب منتقل میشوند. در این بخش از کارخانه، با استفاده از جریان الکتریسته‌ای که در کوره قوس الکتریک ۱۱۰ تنی در جریان است به مواد مذاب تبدیل خواهند شد. در طی این فرآیند اکسیژن خالص به سطح فلز تزریق می‌شود تا عمل ذوب با درصد خلوص بالاتری انجام شود.
در مرحله بعد، با توجه به پارامترهای حرارتی و مشخصات فنی، فولاد مذاب تولیدی، به کوره پاتیلی که تنظیمات آن انجام شده فرستاده می‌شود. سپس پاتیل مذاب به وسیله جرثقیل‌های سقفی به ماشین پاتیل گردان مجتمع فولاد خراسان منتقل و آماده ریخته گری، تغییر شکل و تولید انواع پروفیل‌های آهن و فولاد می‌شود.
با کلیک روی لینک کوره قوس الکتریکی این کوره را بیشتر بشناسید.
۴- واحد نورد گرم
شمش‌هایی که در واحد ریخته‌گری تولید شده‌اند، پس از شارژ در كوره پیش گرم و رسیدن به دمای نورد گرم، از ۲۰ قفسه که به صورت عمودی و افقی و در یك راستا نصب شده‌اند عبور می‌کنند تا به انواع محصولات فولادی تبدیل شوند. مهم‌ترین ویژگی این بخش از کارخانه فولاد خراسان، داشتن تکنولوژی‌های پیشرفته و سرعت در انجام کارهاست.
این واحد دارای خط سردکن سریع و بستر خنک کننده، خط صافکاری، بسته بندی، شمارش، توزین و انبار محصولات است. ظرفیت تولید سالانه این واحد از مجتمع فولاد خراسان، ۵۵۰ هزار تن انواع مقاطع سبک ساختمانی شامل انواع میلگردهای ساده و آجدار، نبشی، ناودانی و تسمه‌های ۴ و ۶ ضلعی می‌باشد. لازم به ذکر است که تمام محصولات طی فرآیندهایی آزمایش و پالایش میشوند و بعد به بازار ارائه خواهند شد.
برای استعلام قیمت میلگرد ساده و قیمت میلگرد آجدار میتوانید علاوه بر تماس با تیم حرفه‌ای فروش آیرومارت، به صفحات مربوطه مراجعه کرده و قیمت روز این مقاطع فولادی را مشاهده کنید.
۵- واحدهای جانبی و پشتیبانی
کارخانه فولاد خراسان دارای بخش‌هایی برای پشتیبانی از واحدهای اصلی است. در ادامه از ۳ واحد اصلی آن گفته‌ایم.
- پست گاز
برای واحدهای گندله سازی، فولادسازی و نورد به تقلیل فشار نیاز است. برای این منظور پست گاز کارخانه فولاد خراسان این نیاز را رفع می‌کند. - واحدهای تصفیه آب
برای خنک سازی و جداسازی ذرات، از واحدهای تصفیه آب استفاده می‌شود. فولاد خراسان از بخش‌هایی برای جلوگیری از خوردگی و رسوب گذاری لوله‌های آب استفاده می‌کند. ضمنا این واحد فرآیندهای ارائه آب آشامیدنی و تامین آب برای آبیاری فضای سبز کارخانه را نیز انجام می‌دهد. - واحد تولید اکسیژن و هوای فشرده
این واحد هوای فشرده برای بخش‌های گوناگون را تولید می‌کند و تولیدات جانبی هم دارد.
قیمت روز میلگرد در برندهای مختلف از جمله برند نیشابور را با کلیک روی لینک قیمت میلگرد چک کنید.
در این مطلب به بررسی کارخانه فولاد خراسان، ساختارها و تولیدات آن پرداختیم. آیا شما تجربه استفاده از محصولات این کارخانه را داشته‌اید و یا مایل هستید قیمت روز محصولات این کارخانه را بدانید؟ سپاسگزار خواهیم بود تجربیات و اطلاعات خود را در این زمینه با ما در میان بگذارید. همچنین تیم فروش آیرومارت برای پاسخگویی به سوالات و ارائه قیمت روز انواع محصولات و پروفیل‌های آهن و فلز در کنارتان خواهد بود.
