شمش فولادی اولین محصول قابل حمل و جابه‌جایی به دست آمده از فرایندهای فولادسازی (پس از استخراج آهن و تولید فولاد خام) است که به‌صورت جامد و در ابعاد قابل حمل تولید میشود.
در حقیقت فرایند شمش سازی یکی از فرایندهای میانی نورد فولادهاست که ماده‌ی اولیه‌ی صنایع پایین‌دستی را تولید می‌کند. شمش سازی، در اثر انجماد فلز مذاب در قالب انجام میشود و چندین هدف را دنبال می‌کند.
بعد از تبدیل سنگ آهن به فولاد خام یا آهن اسفنجی، پس از فولادسازی و تهیه مذاب فولاد در کوره القایی و یا کنورتور، شمش فولادی به عنوان یک محصول پیش‌ساخته با اشکال مختلف جهت مصارف گوناگون عرضه میشود که از انواع آن می‌توان به شمش، بیلت، بلوم و اسلب اشاره کرد که در ادامه به توضیح هریک میپردازیم.
شمش فولادی(ingot) قطعاتی مستطیلی بوده که اغلب سطح مقطع آنها به دلیل قالب‌گیری دستی، سهولت در خارج کردن از قالب و حمل و نقل آسان، مطابق شکل ۱ به صورت ذوزنقه بوده و طول هر شاخه حداکثر به دو متر می‌رسد. این محصول عموماً در کارگاه‌های کوچک تولید می‌گردد.
اولین مسئله مهم در رابطه با شمش آهنی، شکل و اندازه آن است که برای مراحل بعدی فرایندهای شکل‌دهی قطعات اهمیت پیدا می‌کند. نکته‌ی بعدی درمورد نحوه‌ی شمش‌ریزی در قالب و انجماد مذاب داخل قالب است چراکه خواص فیزیکی و مکانیکی قطعات نهایی را تعیین می‌کند.
در صنایع بزرگ فولادی عموماً واژه شمش فولادی به انواع بلوم، بیلت یا اسلب اطلاق می‌گردد. هرکدام از این انواع شمش، برای تولید مقاطع خاصی مورد استفاده قرار میگیرند.
بیلت یا شمشال یک نوع شمش فولادی با طول زیاد و سطح مقطع مربع و یا دایره است. اگر حداکثر عرض شمش، ۱۵ سانتیمتر و دارای سطح مقطع ۲۳۰ سانتی متر مربع باشد، به آن بیلت گفته میشود که معمولا برای تولید مقاطعی مانند میلگرد و انواع مفتول مورد استفاده قرار میگیرد.
بلوم یا شمشه را می‌توان همان بیلتی دانست که عرضی بیشتر از ۱۵ سانتیمتر داشته و دارای سطح مقطع بزرگ‌تری است مانند شکل ۲. از این جهت این دو محصول در یک دسته طبقه‌بندی می‌شوند.
بلوم، ماده اولیه تولید محصولاتی چون تیرآهن، انواع پروفیل، ناودانی و … است. طبیعتا قیمت شمش بلوم در بازار، بر قیمت تیرآهن و سایر محصولات تولیدی از آن تاثیر دارد.
پیش از هر چیزی تفاوت ظاهری بیلت و بلوم را در ویدئوی کوتاه زیر مشاهده کنید:
اسلب یا تختال که مطابق شکل ۳ دارای سطح مستطیلی است، معمولا مستقیم از طریق ریخته گری مداوم و یا به‌صورت غیر مستقیم از طریق نورد گرم سایر انواع شمش فولادی، تولید میشود.
در مقاله اسلب چیست در رابطه با این مقطع بیشتر بخوانید.
در ادامه پیش از بررسی روش تولید شمش فولادی مروری به مرحله قبل تولید آنها یعنی استخراج آهن و تولید مذاب فولاد میپردازیم.
شمش‌ها دارای گریدهای مختلفی از جمله۳SP-5SP (استاندارد روسی) وSt37-St52 (استاندارد DIN آلمان) است که با وجود درصدهای مختلف از عناصر گوناگون موجود در فولاد، دارای خواص مکانیکی متفاوت مثل انعطاف‌پذیری، خمش، کشش و پیچش بوده و کاربردهای متنوعی را می‌طلبد.
در ادامه پیش از بررسی روش تولید شمش فولادی مروری به مرحله قبل تولید آنها یعنی استخراج آهن و تولید مذاب فولاد میپردازیم.
پس از استخراج سنگ آهن ار معادن، با روش‌های مختلف، فلز آهن احیا و استخراج میشود. این روش‌ها عبارتند از:
این روشی رایج در دنیا برای تولید فولاد است. در این روش سنگ آهن پس از اینکه گندله سازی شد، به همراه کک و آهک داخل کوره بلند ریخته میشود و آهن خام یا چدن (با میزان کربن بیشتر از ۲% ) به دست می‌آید.
سپس آهن خام در کوره کنورتر و به کمک دمش اکسیژن به فولاد مذاب تبدیل میشود. دمش اکسیژن همچنین باعث کاهش مقادیر عناصر نه چندان مناسب فسفر و گوگرد هم میشود. مذاب پس از رسیدن به ترکیب شمیایی مورد نظر به کمک پاتیل به بخش ریخته گری پیوسته انتقال می‌یابد.
در واحد ریخته گری به کمک تکنولوژی ریخته گری پیوسته، مذاب به صورت یکی از انواع شمش فولادی ریخته و تولید میشود. در مورد روش کار کوره بلند می‌توانید با کلیک روی لینک زیر بیشتر بخوانید.
احیا مستقیم، روشی متداول در ایران است و با استفاده از سوخت گاز طبیعی در کوره‌های احیا انجام میشود. خروجی کوره احیا مستقیم آهن اسفنجی است که معمولا به صورت بریکت مورد استفاده قرار میگیرد.
آهن‌های قراضه و مصرف شده را با سبد های مخصوص در کوره قوس الکتریکی می‌ریزند و بعد از آن، بریکت آهن اسفنجی را با مواد سرباره سازی مانند کک، آهک، بنتونیت، و… از بالا به کوره اضافه می‌کنند. شارژ کوره به کمک حرارت ناشی از قوس های الکتریکی ذوب میشود. مجددا ترکیب شیمیایی مذاب بررسی میشود تا به حالت مورد نظر برسد.
در ادامه، فولاد مذاب پس از جداسازی ناخالصی به واسطه‌ی پاتیل‌های حمل مواد مذاب، به واحد ریخته گری برده میشود. مذاب، داخل ظروفی به نام تاندیش ریخته میشود، سپس آن را داخل قالب مسی آب گرد و بر روی غلتکی قرار داده و با پاشیدن آب به خنک کردن آن اقدام می نمایند.
در ادامه شمش های منجمد بدست آمده را به طول های مورد نظر برش می‌دهند. به این شیوه انواع شمش فولادی قابلیت تولید دارند.
روی لینک احیا مستقیم کلیک کنید و در خصوص این فرآیند بیشتر بخوانید.
این روش در واقع احیای آهن در حالت جامد به کمک عامل کربن است. این شیوه نسبت به دو روش قبلی روش نوین‌تری به حساب می‌آید. احداث واحدهای صنعتی با این روش، در کشور در دستور کار قرار دارد اما در حال حاضر تولیدکنندگان بزرگ از این روش استفاده نمی‌کنند.
برای مطالعه بیشتر در مورد کوره تونلی روی لینک مشخص شده کلیک کنید.
پس از آنکه مذاب فولاد خام با استفاده از فولادسازی در کوره قوس الکتریکی (EAF) و یا کنورتور به‌دست آمد، فرایند شمش‌ریزی به دو روش ریخته‌گری پیوسته و دستی (تکباری) انجام میشود.
نحوه‌ی ریخته‌گری و قالب شمش، اهمیت زیادی دارد، چراکه انجماد شمش در این مرحله انجام‌شده و ریزساختار (نظم داخلی) قطعه در اینجا شکل میگیرد و خواص فیزیکی و مکانیکی سایر محصولات نیز وابسته به این مرحله است.
در این روش مطابق شکل ۴ مذاب توسط پاتیل به هر قالب منتقل‌شده و تا انجماد کامل در مذاب می‌ماند و برای ریختن هر شمش فولادی یک قالب مجزا نیاز است.
در شمش‌ریزی مداوم مطابق شکل ۵، فلز مذاب با سرعت مشخصی در داخل قالبی که معمولاً مسی است و به‌وسیله سیستم آبگرد خنک میشود؛ ریخته میشود. در همین حین قسمت‌های جامد قبلی با سرعتی برابر سرعت بارریزی از انتهای قالب بیرون کشیده می‌شوند.
اگر شمش منجمد شده به‌طور مداوم بریده‌شده و بارریزی تا زمانی که مذاب وجود دارد ادامه یابد، روش را شمش‌ریزی مداوم می‌گویند. این روش در صنعت، به دلیل صرفه‌ی اقتصادی و سرعت در انجام فرایند، رواج بیشتری دارد.
عمده کاربرد بلوم و بیلت در حوزه تولید تیرآهن، مفتول، میلگرد (ساده و آجدار)، نبشی، ناودانی و سپری (فابریک)، لولههای بدون درز و مانیسمان و سایر مقاطع است.
تختال یا اسلب که یکی از مهم‌ترین محصولات فولاد خام محسوب میشود به‌عنوان ماده‌ی اولیه فرایندهای نورد گرم و سرد جهت ساخت ورق‌های فلزی، صفحه، نوارهای فلزی، کلاف و کویل‌ها و همچنین ساخت لولههای درزدار، تیوب‌ها، نبشی و ناودانی پرسی کاربرد دارد.
قیمت امروز محصولات پرکاربرد فولادی میلگرد و ورق را می‌توانید در لینک‌های زیر ببینید:
در ایران کارخانه‌های فولاد مبارکه، فولاد خوزستان و چادرملو با استفاده از روش کوره قوس الکتریکی فولاد خام را تولید کرده و عملیات شمش‌سازی، بخصوص ساخت تختال و ورق‌های فلزی را انجام می‌دهند.
فولاد مبارکه به‌طور انحصاری تولید اسلب را بر عهده دارد ولی سایر کارخانه‌های شرکت ملی فولاد ایران و فولاد خوزستان، همه‌ی انواع بلوم، بیلت و اسلب تولید می‌کنند.
ذوب آهن اصفهان نیز از روش سنتی تولید فولاد، یعنی استفاده از کوره‌ی بلند جهت احیاء غیرمستقیم آهن بهره می‌برد. ذوب آهن با ظرفیت فعلی، تنها به تولید بلوم اقدام می‌کند. سایر کارگاه‌های کوچک و بزرگ در سطح کشور نیز برای رسیدن به فولاد خام از کوره‌های القایی استفاده می‌کنند.
ایران، در تولید فولاد، رتبه اول را در خاورمیانه و رتبه دهم را در جهان دارد. و پیش بینی‌ها نشان می‌دهد که احتمال صعود به رتبه هفتم تولید فولاد جهان، تا سال ۱۴۰۴ برای ایران امکان‌پذیر است.
به طور خلاصه گزارش آماری تولید فولاد میانی کشور در ده ماهه اول سال ۱۴۰۰, با کاهش ۸ درصدی نسبت به مدت مشابه در سال ۹۹، به ۲۳ میلیون و ۲۰۹ هزار تن رسید. تولید محصولات فولادی نیز با کاهش ۵ درصدی، ۱۶ میلیون و ۴۰۳ هزار تن اعلام شده است.
از این رو می‌توان به ۲۳ میلیون و ۲۰۹ هزار تن فولاد میانی تولیدشده تا دی ماه سال ۱۴۰۰، حدود ۱۳.۷۴۶ میلیون تن مربوط به بیلت و بلوم و حدود ۹.۴۶۳ میلیون تن مربوط به اسلب اشاره کرد.
که متقابلا تولید بیلت و بلوم فولادی در سال ۱۴۰۰، کاهش قابل توجه ۱۳ درصدی را تجربه کرده اما تولید اسلب نسبت به سال ۹۹، کاهش یک درصدی داشته است.
دلیل این کاهش تولید مقاطع میانی و پایانی فولادی را می‌توان تا حدی به قطعی برق کشور در ۶ ماه اول سال نسبت داد.
با مراجعه به مقالات و صفحات توضیحات محصولات آیرومارت می‌توانید با انواع محصولات نهایی ساخته شده از شمش فولادی و اطلاعات به روزی همچون قیمت روز آن ها باخبر شوید.
